Працэс вытворчасці высокаэфектыўнага магніта NdFeb, вырабленага кампаніяй Xinfeng Magnet, у асноўным уключае: Працэс вытворчасці высокапрадукцыйнага магніта Xinfeng магніта Ndfeb у асноўным уключае: папярэднюю апрацоўку сыравіны і дазаванне, плаўленне ў вакууме і ліццё паласы, вадароднае драбненне і тонкае памолванне (паветраны млын). ) выраб парашка, фармаванне парашка і ізастатычнае прэсаванне, спяканне нарыхтовак і лячэнне старэння, апрацоўка магнітам і іншыя сем працэсаў.
(1) Папярэдняя апрацоўка сыравіны і дазаванне: каб выдаліць аксід жалеза на паверхні чыстага жалеза, адрэжце стрыжань з чыстага жалеза даўжынёй 300 мм пры дапамозе рэжучага станка, а затым пакладзеце яго ў дробеструйную машыну для выдалення іржы. , а затым адправіць яго ў зону дазавання ў бочках для дазавання.Дазаванне сыравіны ажыццяўляецца ў дазавальнай.У залежнасці ад прадукцыйнасці каэфіцыент дазавання сыравіны ўзважваецца і змяшчаецца ў рэзервуар для сыравіны, а затым адпраўляецца ў печ для вакуумнага ліцця.
(2) Вакуумнае ліццё
①Вакуумнае ліццё: пасля таго, як усе рэдказямельныя металы і нерэдказямельныя металы ў тыглі ў печы для вакуумнага ліцця расплаўляюцца і цалкам прарэагавалі, расплаў сплаву павольна выліваецца ў сярэдні ліцейны мяшок, нахіляючы тыгель, і расплаўлены металічны сплаў вадкасць раўнамерна наліваецца на медны ролік, які верціцца з вадзяным астуджэннем, праз сярэдні мяшок.Тэмпература залівання рэгулюецца ад 1350 ℃ да 1450 ℃.Пад падвойным дзеяннем хуткага астуджэння і высокай хуткасці кручэння (шырока вядомай як паласа хуткага схоплівання) вадкасць сплаву хутка кандэнсуецца ў шматкі сплаву NdFeb таўшчынёй 0,25 ~ 0,35 мм.
②Астуджэнне: шматкі сплаву NdFeb збіраюцца ў вадзяным астуджаным дыску пад ліцейным халодным валком для другаснага астуджэння.Размяшчэнне на прыладзе, якое верціцца, можа павялічыць хуткасць астуджэння ліста сплаву NdFeb, пасля чакання, пакуль тэмпература ліста сплаву астыне ніжэй за 60 ℃, падніміце стан мікраадмоўнага ціску ў вакуумнай індукцыйнай печы, выкарыстоўваючы выцясненне паветра, вызваліўшы аргон, затым адкрыйце духоўку дзвярная штучная пастаноўка ліста сплаву ў спецыяльны ствол з нержавеючай сталі або ў наступную працоўную працэдуру.
③Праверка якасці прадукцыі: з кожнай пячной прадукцыі трэба браць пробы для праверкі якасці, каб пацвердзіць, ці адпавядаюць склад і прадукцыйнасць прадукцыі патрабаванням якасці, кваліфікаваную прадукцыю ў наступны працэс, некваліфікаваную — назад на перапрацоўку.
(3) Вадароднае драбненне: вадародны драбнільны парашок - гэта выкарыстанне паглынання вадароду NdFeb да і пасля таго, як аб'ём зменіцца, каб стварыць вялікае напружанне пры ўнутраным расколіне матэрыялу для дасягнення эфекту драбнення.Працэс вадароднага драбнення можа палепшыць эфектыўнасць паветранага млына, што больш чым у два разы перавышае эфектыўнасць традыцыйнага працэсу.
(4) Парашок паветранага памолу: парашок сплаву пасля вадароднага драбнення загружаецца ў пнеўматычны млын, пад дзеяннем азоту пад высокім ціскам пры ціску 0,7 ~ 0,8 МПа, сутыкненне парашка і далейшага рафінавання, і праз класіфікацыю сістэма для атрымання памеру часціц 3 ~ 5 мкм магнітнага парашка.
(5) Фармоўка: пасля таго, як парашок раўнамерна змешаны, у атмасферы абароны ад азоту прымяняецца магнітнае поле пастаяннага току напругай 1,5 т ~ 2,5 Тл, каб магнітны парашок быў упарадкавана размешчаны ўздоўж напрамку вонкавага магнітнага поля, і ціск 0,1-1 т / см 2 выкарыстоўваецца для прэсавання парашка.Пасля прэсавання зваротнае магнітнае поле каля 0,2 ~ 0,5 Тл усё яшчэ неабходна для размагнічвання нарыхтоўкі.
(6) Спяканне: нарыхтоўка парашка раўнамерна змяшчаецца ў паддон для матэрыялу, а затым спекаецца ў вакуумнай печы для спякання (у вакуумным асяроддзі тэмпература падтрымліваецца на ўзроўні 1000 ~ 1100 ℃), каб атрымаць адносную шчыльнасць не менш за 90% спеченной нарыхтоўкі.
(7) Механічная апрацоўка: у адпаведнасці з патрабаваннямі заказчыка з выкарыстаннем шліфоўкі, свідравання, рэзкі дроту і іншых метадаў механічнай апрацоўкі нарыхтоўка NdFeb апрацоўваецца ў магніты пэўнай формы і памеру (квадратныя, круглыя, колцавыя і іншыя формы).
Час публікацыі: 13 снежня 2020 г